ご安全に！
組立一課のHです。
私は組立１課に所属し、製造現場と設計部とのパイプ役として、
現場での不具合対処と、製造ラインの改善活動に日々頑張っています。
さて、船の製造現場では工程や効率が大切ですが、
忘れてはならないのが安全と健康です。
先日、今年一年間の職場の安全とメンバーの健康を祈願するために、
佐賀県の祐徳稲荷神社に参詣してきました。
事務所メンバーと各セクションの班長達の総勢25名での参詣です。
これで今年の安全は間違い無し！
お互いを思いやる職場っていいでしょ？
祐徳稲荷神社には触ると縁起がよいとされる馬の石像があります。
折角なので、自分にも運がつくようにやさ～しく撫でてきました。
(胴体しか見えていませんが、左に写っているのがその縁起のよい馬です。）
しかし、満を持して臨んだおみくじは微妙な小吉。。。
なんだかすっきりしませんが、
みんな明るく楽しく頑張っていけば良いことあるでしょう。
今年も一年、無事故無災害を目指し頑張ります！
ご安全に。
ＰＭ設計課のIです。
私は船の部材を製作している生産設計部門に所属しています。
下の写真は普段の作業風景です。
真剣な眼差しで仕事しているでしょ？・・。
誤作を出さないように日々がんばっています。
昨年の１０月にアフターサービス部門のフィリピン出張(補修船工事検査)に
お手伝いとして同行させて頂きました。
対象の船はマニラ空港から車で約３時間の
KEPPEL SUBIC SHIPYARDにて、補修作業を受けました。
蒸し暑い中の作業はとても大変で体力との勝負でした。
毎日２リットルくらい水を飲んでいました。
そんな中、気が休まるのが宿泊していた
SUZUKI BEACH HOTEL でした。
その名の通り、日本人が経営しているHOTELで、
現地人スタッフの方とも日本語でコミュニケーションがとれ、安心しました。
そんなある日、
造船所から戻ってくるとホテルでは結婚式が行われていました。
朝とは雰囲気が様変わりし驚きました。綺麗な花嫁さんでした。
船主殿とも話すことができ、普段、海外出張の機会がない私にとって、
今回の出張は非常に貴重な経験になりました。
大変な事も有りましたが、また機会を与えて貰えるように
邁進していきたいと思います。
ご安全に！
入社３年目のOです。
１１月２４日～２５日、海上試運転に行ってきましたのでその様子を紹介します。
まずは、船主さん、船級さんへご挨拶。
各担当者の顔合わせを済ませ、いざ出港！！
天気にも恵まれ、予定どおりに各試験が行われていきました。
下の写真は舵取機の性能確認をしているところです。
オレンジヘルメットが私です。
その後も、スケジュールどおり試験が進んでいきました。
その時！火災発生！！
ではなく、火災報知器の確認をおこなっています。
実際に煙を出して機器がちゃんと作動するか確認します。
下の写真は本船の速力を記録しているところです。
速力試験はとても重要な項目ですので自然と人が集まってきます。
速力試験が終わったのは夜の１時でした。
翌日は、朝からタグボートで会社へ帰り通常業務です。
設計部というとデスクワークばかりになりがちですが、
時には、海上試運転などで現場に出ることで、
実際に船を見たり触れたりすることでとても勉強になります。
ご安全に！ 入社５年目のMです。
工作部艤装課のスタッフとして、管工場(内作係)の工程管理を担当しています。
大島造船所の船に必要なほとんど全ての配管を総員約６０名で製作しています。
（中央で２列目に収まっているのが筆者です。）
せっかくですので、今回は現場一線で活躍をしている若き職人達を紹介したいと思います。
入社２年目のT君です。
自動ラインのオペレーターをしながら、先輩と変わらぬスピードで
仮付・溶接作業もこなします。
ご覧の通りのイケメンですが、仕事ぶりもかなりのイケメンです。
入社３年目のM君です。管の組立・取付を担当しています。
普段は穏やかな雰囲気の彼は、曲がったパイプの組立をさせたら、
既にトップクラスのスピードを誇る管工場のスピード狂です。
入社５年目のS君です。最近冬支度でふっくらしてきました。
“漏れない溶接”で、複雑且つ難しい形状のパイプでも仕上げていきます。
難易を問わずどんな溶接も引き受けてくれる頼もしき我らがアイドルです。
当社ふれあい倶楽部（居酒屋）にて。
最近人数も増え、勢いが出てきた若手勢ではありますが、
ムダなく、ミスなく、流れるように仕事を進めるベテラン職人の域に達するのには、
まだまだ時間がかかりそうです。
更なる技量向上へ向け、全世代一丸でがんばらんば！
こんにちは！アフターサービス課のI・Kです。
当社建造の船が中間検査のため、中国の青島にある北海造船所に入渠したので、
訪船してきました。青島港は霧に覆われ視界が悪くなる事が多く、
酷い時には港が一時閉鎖される事があります。
造船所の岸壁に接岸していてもこんな感じで視界が悪いです。
造船所に入渠すると、毎朝本船上にて造船所の工事担当者と船主監督が、
その日の作業スケジュールや作業内容に関しミーティングを行います。
本船上でのミーティングが終わると、私も造船所の担当者と工事詳細に関し、
現場にて打ち合わせを行います。（写真右側が筆者です。）
引き渡し時の際は綺麗な外板も・・・約3年も経過すると、
何かしらの要因により傷が入り、傷口に錆が発生しています。
それらの錆を取り、外板の再塗装を行います。
またこの機会に航行中では出来ない修理や、
機関室内の機器のメインテナンスも同時に行います。
工事完了後、打ち上げとして開催された、船主さん主催の食事会に私も招待していただき、
みなさんと楽しいひとときを過ごしました。
中国の方はこのような席ではカンペイ（乾杯）！で一気飲みをされる（させられる）ことが多く、
それにお付き合いするのもなかなか大変です。
就航後の船に訪船出来ることは非常に良い経験です。
数年間使用した後の船のコンディションも分かりますし、
船主さんとの会話の中で、大島の建造船の良いところや改善した方がよい箇所等、
様々なご意見を頂けます。
それらの貴重なご意見を生かし、
更に満足していただける船を建造出するよう“がんばらんば”ですね！
ご安全に！
入社１０年目、工作部生産管理課溶接技術係のD・Jです。
私は「溶接技術係」に所属しているということもあり、
溶接に関するいろいろなこと（作業教育・装置管理・新技術導入など）
を業務としています。
（ちなみに「溶接技術係」は５月に新設されたばかりの係です）
写真は「日鐵住金溶接工業」という溶接材料メーカーが発行している
２０１０年のカレンダー（４月のページ）です。
女性に挟まれてにやけているのが私です。
さて、７月１日より新入社員２名が溶接技術係に仮配属され、現在教育の真っ最中です。
溶接に関する知識はもちろんのこと、切断、材料など溶接に関連する
幅広い知識を学んでもらい、実際の溶接作業も習得してもらおうと思います。
二人には早く一人前になってもらい、会社に貢献できるように
ビシビシ鍛えていきたいと思います。
（新入社員の二人へ）大島造船所のために力を合わせて頑張りましょう！！
こんにちは！鉄構営業部技術営業グループ Nです。
鉄構営業部の中でも少し異色ですが、私の仕事である木材乾燥機について少しご紹介します。
みなさん、木材乾燥機をご存知ですか。
木材の乾燥材には、乾燥機で熱を加えて乾燥する人工乾燥材と、
倉庫などに桟積みし、熱を加えずに乾燥する天然乾燥材があります。
どちらも長所・短所があります。
人工乾燥材は短期間で乾燥でき、割れも少ないですが、色・香りに劣ります。
天然乾燥材は、木本来の色・香りが残るのですが時間がかかり、割れも多い仕上がりとなります。
このたび、当社は、色・香りも残り、短時間で乾燥できる真空・高温式木材乾燥機を、
九州大学院 藤本先生の協力の下開発し、１号機を納入しました。
お客様は、徳島県阿南市の木材会社様です。
３月末には、徳島県主催でお披露目会も行いました。
徳島県下の木材会社様数社が、参加されました。
藤本先生に、木材乾燥の講議をしていただいた後、当社の製品をご説明しました。
その後、皆さんと記念写真をパチリ。
また機会がありましたら、その後をご報告したいと思います。
こんにちは！
入社３年目のKです。
私の仕事は、船の船体部（エンジンルームを除いたその他全て）のパイプを
どのように配管するか、計画し系統図を作成することです。
日々悪戦苦闘しながら頑張っています。
さて、題名にもありますように、今回は新ドックゲートの渡り初めについて
お話したいと思います。
まず、ドックとは船を建造するスペースです。
そのドック内に海水を張り、建造船を浮かばせ海へ進水させるという
方式を当社では採用しています。詳しくはこちらをご覧下さい。
http://www.osy.co.jp/shipyard/
旧ドックゲートは開所後４０年、一度も造り替えられずにずっと使用されて来ました。
今回、そのドックゲートが造り替えらえるにあたり、一昨年から設計に携わってきました。
そして、ついに完成を迎え渡り初めを行いました。
人生初のテープカットを経験しました。一番手前が私です。
（もうこれ以降はないでしょう･･･が、残念な事にいいタイミングで目をつむってしまいました･･･）
前ドックゲート同様に４０年、ずっと残るといいなと思いながら、
参加者全員でドックゲートを往復し、最後に記念撮影をしました。
入社３年目にして、ドックゲートのような形に残る仕事を任されたことで
大きなものを得ました。
今回の設計で得たことを糧にして、日々より良いアイデアを
出して行けたらいいなと感じています。
©2024 Oshima Shipbuilding co., Ltd.